Kohlefaser wurde der Name des Spiels, als F1-Teams in den 70er Jahren damit begannen, sie in ihren Bodykits zu verwenden. Im Wesentlichen handelt es sich nur um ein Geflecht von Kohlenstoffatomen, die eng aneinandergereiht sind - es ist steif. es ist stark und es ist leicht. Diese Eigenschaften machen es zum perfekten Material für ein wettbewerbsfähiges Medium, in dem die Designer die Dinge aerodynamisch empfindlich halten müssen.
Und da es sich um reinen Kohlenstoff handelt, würden Sie vermuten, dass es sich um ein umweltfreundliches Gerät handelt, oder? Nun, obwohl dies teilweise zutrifft, hat das Material auch einige raue Kanten wenn es um das Recycling geht.
Die Probleme beim Recycling
Man würde erwarten, dass ein so weit verbreitetes Material wie Kohlefaser einen automatisierten Herstellungsprozess hat. Nun, das ist überhaupt nicht der Fall; es muss durch Handarbeit hergestellt werden.
So funktioniert es: Ein Mensch nimmt Kohlefaserplatten und stapelt sie zusammen. Mit einem Kunststoff-Polymerharz wird alles zu einem monolithischen Körper aus Kohlefaser.
Sie wissen, wie das Sprichwort lautet: "Irren ist menschlich", daher ist es nur normal, dass ein von Handarbeit abhängiger Prozess Mängel aufweist, die zu Materialabfällen führen. Sehen Sie, wohin das führt? Damit die Kohlefaserplatten passen aWettbewerbsszene wir führen sie durch a Trimmvorgang .
Darüber hinaus ist es nicht gerade ein Material, das Sie können schmelzen und umformen Kohlefaser kann recycelt werden, es sind jedoch spezialisierte Handler erforderlich, die sich mit dem Recycling von Verbundwerkstoffen auskennen.
Eine Alternative
Zwei Unternehmen, YCOM, Motorsport-Designunternehmen, und Bcomp, Naturfaserverbundunternehmen, gaben bekannt, dass sie eine Alternative zu Kohlefasern aus natürlichen Quellen entwickeln wollen. Ihr Verbundmaterial hat sich auch bei Crashtests bewährt.
Die Hauptkomponente dieses Verbundwerkstoffs namens "ampliTex" ist Flachs. Die Anlage wurde kürzlich in Fahrzeugen eines Unternehmens eingesetzt. unter Verwendung von Leinsamenfasern in den Bodykits ihrer Motorräder. Es hat auch in letzter Zeit an Popularität als gesundes Lebensmittel zugenommen, insbesondere im Hinblick auf seine Vorteile für Verdauungsinnenleben des Körpers. Bei der Verarbeitung kann es in eine stabile Faser mit geringer Elastizität und glatter Textur umgewandelt werden.
Damit sich diese Fasern in einem Wettbewerbsumfeld behaupten können, müssen sie verstärkt werden. Bcomp behandelt dieses Teil mit seiner 'powerRibs'-Technologie. In Kombination mit der ampliTex-Technologie wird das gerasterte Textilblatt zu dicken Garnstücken verarbeitet angeblich kann "die Biegesteifigkeit verdreifachen und dadurch sowohl den Materialverbrauch als auch das Gewicht verringern, während die Schwingungsdämpfung verbessert wird."
Sie können den ersten von der Fédération Internationale de l'Automobile FIA genehmigten Crashtest dieses Materials unten sehen.
Die Testergebnisse waren bisher positiv. Als zusätzlichen Vorteil splitterten Flachsverbundfasern während des Absturzes nicht wie Kohlenstofffasern. Diejenigen, die von Kohlenstofffasern herumfliegen, sind normalerweise spitz und lästigNachteil des neuen Verbundwerkstoffs ist sein Gewicht an dieser Stelle. Es muss ungefähr sein 40% schwerer als sein Gegenstück aus Kohlenstoff, um das gleiche Schutzniveau zu bieten.
Die Zeit wird zeigen, wie dieser Entwicklungsprozess verläuft.
H / T Jalopnik